La “revolución Ford” cumple un siglo de vida

Al reducir drásticamente el costo de producción con partes estandarizadas y un montaje más eficiente, Ford logró llevar el lujo, la comodidad y la libertad del automóvil a las masas. Otras industrias pronto adoptaron esta innovación y en la actualidad, todo, desde cereales hasta ataúdes, se hace en líneas de montaje.

“Tuvo un gran, gran impacto”, dijo Stephen Burnett, profesor de la Escuela de Administración Kellogg de la Universidad Northwestern.

La estandarización disminuyó los costos, aumentó la calidad y generó productos más fiables. Pero sobre todo, la línea de montaje en la histórica planta, conocida como el Palacio de Cristal, redujo el tiempo necesario para montar un modelo Ford Modelo T, de 12 horas y media a sólo 93 minutos.

“Cada vez que se aumenta la productividad del trabajo, cosas tremendamente valiosas pueden pasar en la economía”, señaló Burnett.

Mayor productividad significa más ganancia, que llegaba a los trabajadores a través de salarios más altos. Los obreros tenían así más dinero para comprar productos, creando lo que los economistas llaman un ciclo virtuoso de crecimiento.

La línea de montaje también cambió la forma de trabajar y de vivir, acelerando la transición de las zonas rurales a las ciudades, y aumentando el número de personas que realizan trabajos repetitivos y poco calificados.

De 100 a 1.000 Ford T en un día

Aunque el trabajo organizado por partes existía desde hacía algún tiempo y la línea de ensamblaje en movimiento ya había transformado la industria empacadora de carne en Chicago y Cincinnati (norte de EEUU), fue Ford quien la adaptó para producciones complejas.

“Henry Ford dijo que si podía ahorrarle a cada uno de sus trabajadores 50 pasos diarios, podría ahorrar miles al final del año”, rememoró Bob Kreipke, historiador corporativo de Ford.

Al estandarizar los vehículos, Ford ya había reducido los costos, pero estos todavía eran demasiado altos y el volumen de producción demasiado bajo para la “gran multitud” a la que pretendía llegar.

Todo eso cambió con la línea de montaje que puso en marcha en Highland Park, cambios que fueron satirizados por Charles Chaplin en su film Tiempos modernos.

Trenes cargados con piezas llegaban hasta el Palacio de Cristal, donde grúas las ingresaban por la gran claraboya. Y cintas transportadoras llevaban las piezas hasta los trabajadores, mientras los coches eran sacados de un piso a otro.

“Cuando estaba operativa era como una colmena en movimiento”, dijo Kreipke mientras recorría la histórica planta de Ford, actualmente destinada a almacenamiento.

“Cuando empezó a funcionar, se hacían unos 100 coches al día y llegó a los 1.000, casi lo mismo que una fábrica moderna”.

En 1914, 13.000 trabajadores de Ford fabricaron alrededor de 300.000 vehículos, más que sus casi 300 competidores lograron hacer con 66.350 empleados.

Precios más bajos, menos días de trabajo

Con especialización de la línea de montaje, Ford ya no tenía que contratar artesanos: podía emplear trabajadores poco calificados. Pero el trabajo monótono provocó una alta rotación de empleados, con lo cual Ford debió duplicar el salario mínimo con el fin de mantener su línea operativa.

A los cinco dólares diarios le siguió una semana laboral de cinco días, con lo cual los trabajadores de Ford tenían dinero para comprar coches y tiempo de ocio para usarlos.

A pesar de los mayores costos laborales, la eficiencia del sistema le permitió a Ford bajar el precio de su Modelo T de los 850 dólares iniciales a 260.

Por su parte, las innovaciones tecnológicas, como la automatización y la entrega a tiempo, se tradujeron en una mayor eficacia.

Las nuevas tecnologías, 100 años después

Sólo 500 personas trabajan en la actualidad directamente en la línea de montaje de la planta de Ford en Michigan, que fabrica los sedán Focus 605 y C-Max en cada uno de los dos turnos de 10 horas. Unas 48.000 personas trabajaban en el Palacio de Cristal en su apogeo.

En la actual planta se construyen cinco modelos: tres Focus (uno de alto rendimiento, uno estándar y un híbrido) y dos C-Max (uno híbrido y un híbrido versión plug-in), de diferentes colores y características, incluyendo una opción hatchback.

Un complejo sistema informático hace un seguimiento de cada vehículo a lo largo de la línea. Los autos se levantan para evitar que los trabajadores tengan que cargar las partes más pesadas, y hay robots para hacer el trabajo más preciso, como soldar la carrocería.

“Si Henry Ford viajara en una máquina del tiempo, estaría muy orgulloso de la fuerza de trabajo aquí y de lo que hemos hecho con su proceso de fabricación”, aseguró David Torosian, gerente de la planta.

 

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